目　录

第 1章　绪论　1
1.1　机械制造技术的含义　1
1.2　机械制造技术的历史现状及发展趋势　1
1.3　机械制造技术在国民经济中的地位　3
1.4　我国机械制造技术的挑战与机遇　3
1.5　本书主要内容特点　4
复习思考题　6

第 2章　零件切削刀具　7
2.1　金属切削的基本概念　7
2.1.1 切削运动　7
2.1.2 切削用量三要素　8
2.1.3 刀具角度　9
2.2　金属切削的基本规律　13
2.2.1 金属切削过程中的变形　13
2.2.2 积屑瘤　15
2.2.3 刀具磨损和耐用度　16
2.2.4 切削力　18
2.2.5 切削热、切削温度、切削液　22
2.3　金属切削加工参数的选择　24
2.3.1 切削用量的合理选择　24
2.3.2 刀具材料的合理选择　26
复习思考题　29

第3章　零件切削加工设备　31
3.1　车床　31
3.1.1 车床概述　31
3.1.2 普通车床　31
3.1.3 立式车床　34
3.1.4 转塔车床　35
3.1.5 多刀车床　36
3.1.6 仿形车床　36
3.2　铣床　37
3.2.1 铣床概述　37
3.2.2 卧式铣床　38
3.2.3 立式铣床　39
3.2.4 龙门铣床　40
3.2.5 双柱铣床　40
3.3　镗床　41
3.3.1 卧式镗床　41
3.3.2 坐标镗床　42
3.3.3 金刚镗床　42
3.4　磨床　43
3.4.1 外圆磨床　43
3.4.2 内圆磨床　44
3.4.3 平面磨床　44
3.5　钻床　45
3.5.1 立式钻床　46
3.5.2 摇臂钻床　46
3.5.3 台式钻床　47
3.6　刨床　47
3.6.1 牛头刨床　48
3.6.2 龙门刨床　48
3.6.3 插床　49
3.7　齿轮加工机床　49
3.7.1 滚齿机　50
3.7.2 插齿机　50
复习思考题　51

第4章　零件选材与热处理　52
4.1　金属材料种类　52
4.1.1 工业用钢　52
4.1.2 铸铁　57
4.1.3 有色金属及其合金　60
4.1.4 粉末冶金及硬质合金　62
4.2　金属材料热处理　62
4.2.1 热处理的相关概念　62
4.2.2 退火与正火　64
4.2.3 淬火和回火　65
4.2.4 表面热处理　66
4.3　毛坯的种类与选择　68
4.3.1 常见毛坯种类　68
4.3.2 毛坯的选择原则　69
复习思考题　71

第5章　零件表面加工方法的选择　72
5.1　外圆柱面的加工　72
5.1.1 车削外圆柱面加工　73
5.1.2 磨削外圆柱面加工　75
5.2　内孔的加工　76
5.2.1 车削内孔加工　77
5.2.2 磨削内孔加工　77
5.2.3 镗削内孔加工　78
5.3　平面的加工　78
5.3.1 车削平面加工　79
5.3.2 铣削平面加工　80
5.3.3 磨削平面加工　81
5.4　螺纹的加工　81
5.4.1 车削螺纹　82
5.4.2 攻螺纹和套螺纹　82
5.4.3 滚压螺纹加工　83
复习思考题　84

第6章　零件的机械加工工艺过程　85
6.1　基本概念　85
6.1.1 生产过程和工艺过程　85
6.1.2 工艺过程的组成　86
6.1.3 生产纲领和生产类型　87
6.1.4 机械加工工艺规程　89
6.2　零件的工艺分析　92
6.2.1 零件的技术要求分析　92
6.2.2 零件的结构工艺性分析　93
6.3　工件定位与基准的选择　95
6.3.1 工件的定位　95
6.3.2 六点定位原理　95
6.3.3 定位基准的选择　95
6.4　工艺路线的拟订　96
6.4.1 加工阶段的划分　97
6.4.2 加工顺序的安排　97
6.5　加工余量和工序尺寸的确定　98
6.6　工艺尺寸链　99
6.6.1 工艺尺寸链的定义　99
6.6.2 工艺尺寸链的组成　100
6.6.3 尺寸链的计算公式　100
6.7　变速箱箱体机械加工工艺设计　103
复习思考题　104

第7章　零件的装夹装置　106
7.1　概述　106
7.1.1 夹具的作用　106
7.1.2 夹具的组成　107
7.1.3 夹具的分类　108
7.2　工件的定位　108
7.2.1 定位方案的确定　109
7.2.2 定位元件及选择　114
7.3　夹紧方案的确定　120
7.3.1 夹紧力的方向和作用点的确定原则　120
7.3.2 夹紧装置的组成及基本要求　121
7.3.3 基本夹紧机构　122
7.4　典型机床夹具　125
7.4.1 钻床夹具　125
7.4.2 镗床夹具　132
7.5　箱体专用夹具设计　135
复习思考题　139

第8章　零件质量检验　140
8.1　检测基础知识　140
8.1.1 测量的基本要素　140
8.1.2 检测的一般步骤　141
8.1.3 量块的构成及精度　141
8.1.4 量具、测量仪器和测量装置　142
8.1.5 测量方法分类　142
8.1.6 误差的分类　143
8.2　典型参数的检测　144
8.2.1 安全裕度和验收极限　144
8.2.2 圆柱轴径、孔径的测量　145
8.2.3 角度的测量　147
8.2.4 同轴度的测量　148
8.2.5 垂直度的测量　148
8.2.6 平行度的测量　149
8.2.7 表面粗糙度的测量　149
8.2.8 螺纹的测量　150
8.3　现代测量方法概述　152
8.3.1 新型传感技术与应用　152
8.3.2 三坐标测量机　153
8.3.3 自动检测系统　153
复习思考题　153

第9章　轴齿轮套筒零件的加工工艺　154
9.1　轴类零件加工概述　154
9.1.1 轴类零件的技术要求分析　155
9.1.2 轴类零件的材料和毛坯　155
9.1.3 轴类零件的热处理　156
9.1.4 轴类零件常用的加工方法　156
9.2　变速箱轴的加工　158
9.2.1 确定生产类型　159
9.2.2 轴的工艺性分析　159
9.2.3 工艺路线　160
9.2.4 工艺文件编制　160
9.2.5 关键工艺过程的程序分析　160
9.3　齿轮的加工概述　162
9.3.1 齿轮的功能和结构特点　162
9.3.2 齿轮的精度要求　163
9.3.3 齿轮的材料、热处理和毛坯　164
9.3.4 齿轮毛坯的制造　165
9.3.5 齿轮的加工方法　165
9.3.6 齿轮的加工工艺分析　167
9.3.7 齿轮的工艺设计　168
9.4　典型齿轮的加工　169
9.4.1 调质热处理的齿轮　169
9.4.2 表面淬火齿轮　170
9.4.3 齿面须经渗碳或渗氮的齿轮　171
9.5　套筒类零件的加工概述　173
9.5.1 套筒类零件的功能与结构特点　173
9.5.2 套筒类零件技术要求　173
9.5.3 套筒类零件的材料、毛坯及热处理　174
9.5.4 套筒类零件的工艺分析　174
9.6　轴承套的加工　175
9.6.1 确定生产类型　175
9.6.2 轴承套的工艺性分析　175
9.6.3 工艺过程　176
复习思考题　177

第 10章　零件的组装　179
10.1　概述　179
10.1.1 装配的基本内容　179
10.1.2 装配的类型及特点　180
10.1.3 装配精度　181
10.2　装配尺寸链　182
10.2.1 装配尺寸链的基本概念　182
10.2.2 装配尺寸链的建立　183
10.2.3 装配尺寸链的计算方法　186
10.3　保证产品装配精度的方法　186
10.3.1 互换装配法　186
10.3.2 选择装配法　189
10.3.3 修配装配法　191
10.3.4 调整装配法　193
10.4　装配工艺规程制定　196
10.4.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料　196
10.4.2 制定装配工艺规程的步骤　197
10.5　常见零部件的装配　200
10.5.1 螺纹联接件的装配　200
10.5.2 键、销联接的装配　201
10.5.3 轴承的装配　203
复习思考题　206

第 11章　零件先进制造技术概论　207
11.1　概述　207
11.1.1 先进制造技术发展历程　207
11.1.2 先进制造技术的发展趋势和特色　208
11.2　计算机辅助设计与制造技术　210
11.2.1 计算机辅助设计(CAD)技术　211
11.2.2 计算机辅助工艺过程设计　212
11.3　现代制造系统　214
11.3.1 虚拟制造　214
11.3.2 并行工程　217
11.3.3 绿色制造　218
11.4　特种加工技术　219
11.4.1 特种加工概述　219
11.4.2 特种加工的分类　220
复习思考题　222

附录　　223
参考文献　230